Naturalmente non è tutta farina del mio sacco, però ho pescato qua e là le idee, ho aggiunto qualche variante in corso d’opera, e finalmente ho finito di costruire la levigatrice che serve per le fasce, i fondi e i piani armonici delle chitarre.
Infatti quando comprate i legni dai fornitori ve li mandano con uno spessore che va dai 4 ai 6 mm, se siete fortunati anche 3, ma in genere vorrete ridurre questi spessori a 2-2.5 mm, operazione che il fornitore vi fa pagare cara (per fare un esempio, Madinter vuole € 7.5 per ogni operazione del genere). E inoltre la mia serve per tanti altri lavoretti.
Quindi ho iniziato cercando delle buone idee: la migliore (per me) era questa, per la quale rendo omaggio e grazie all’autore di questo sito da cui ho copiato le idee base anche se poi ho posizionato diversamente il motore e i cuscinetti.
Osservazioni:
- quella mostrata nel sito di BodyGuitarWorks è una levigatrice da montare su banco. Mentre io ho preferito montarla “indipendente” cioè su un proprio mobile a cui ho applicato le ruote per poterlo portare in giardino e far polvere all’esterno. Almeno fin quando non avrò finito la parte “aspirapolveri” (nella foto di testa vedete mio fratello Beppe che fa il primo test)
- dato che qui in zona non è facile trovare forniture industriali a buon prezzo non ho montato i “pillow block”
cioè cuscinetti col supporto incorporato (se li trovate è meglio) ma ho montato due cuscinetti semplici bloccandoli con dei serratubi e delle “guance” di legno che gli impediscano di spostarsi di lato - io ho fatto il tutto con un motore di lavatrice da 140 watt, che corrispondono a circa 0.20 cv, mentre lui parla di almeno 0.40 hp
Per quanto mi riguarda sto cercando su ebay un motore da almeno 1 hp, così da non consentire che il legno “freni” il motore, cosa che adesso avviene col motore da 0.20 hp. Se poi trovate un motore da 1.5 hp potete levigare il mondo! - il rullo levigante: ne ho viste tante che ho deciso di fare un fritto misto. Quindi ho tagliato con la sega a nastro circa 18 cerchi da 9 cm di diametro, precisi quanto consentito dall’attrezzo, e li ho forati al centro con una punta da 14 mm. Poichè avevo una barra di acciaio inox da 15 mm (avanzo della passerella della barca, purtroppo venduta) ho forzato i cerchi sull’asse con questa procedura:
si prepara un pò di epossidica (ho usato pattex saldatutto bicomponente, che non mi paga per essere citata!) ne ho spalmato un film grossolano sull’acciaio per una lunghezza di 6-8 cm, il tanto di 3-4 dischi. Si infila forzandolo il primo disco e si mette un pò di Titebond (che non mi paga neanche lei per essere citata) sulla faccia destinata ad appoggiare sul disco successivo. Poi il secondo disco, la colla, e così via fino a che l’epossidico sull’asse è fresco; poi si prepara un altro tanto di epossidica e si procede con un secondo lotto di dischi, e così viua finchè i dischi affiancati sull’asse non raggiungono la dimensione prevista (nel mio caso circa 40 cm).
A questo punto una bella morsettatura dei dischi con morse lunghe, e dopo 24 ore potete procedere. - Per evitare di dover fare dischi troppo precisi o levigarli dopo montati come molti suggeriscono, io ho fatto diversamente: ho comprato un metro di tubo per braghe fognarie (quello di pvc arancione) e l’ho tagliato alla giusta lunghezza. Naturalmente o trovate il tubo del diametro interno giusto oppure fate i dischi col diametro già adeguato al tubo (basta comprarlo prima…). Potete infilare il tubo a forza oppure inserire anche della colla tra tubo e dischi. Io ho preferito infilarlo a forza (non molta, basta un mazzuolo di gomma) e poi fermare il tubo ai dischi con due o tre vitine nei dischi più esterni
Seguitemi perchè tra poco pubblicherò una galleria di foto relative alla Thickness Sander